01

Резюме

АЕДОН долго работал в 1С: УПП. За это время в системе накопилось много решений, которые в разные годы делали разные разработчики. Отдельные доработки помогали в работе, но постепенно система становилась сложнее: поддерживать ее было трудно, документация устаревала, а любое изменение требовало все больше времени.

Компания решила перейти на 1С: ERP. Задача была не просто заменить одну систему другой, а выстроить основу, которую можно дальше поддерживать и развивать с учетом специфики радиоэлектронного производства.

02

Как строилась работа

Проект начали с обследования и описания процессов: как движется заказ, что происходит в продажах, снабжении, производстве, контроле качества, испытаниях и экономике.

Дальше работа шла по этапам:

• обследование процессов;
• моделирование будущей работы;
• проектирование доработок;
• разработка;
• опытно-промышленная эксплуатация;
• дальнейшее развитие системы после запуска.

Принцип был простым: использовать типовой функционал 1С: ERP там, где он подходит, и дорабатывать систему только под реальные задачи предприятия.
Основной переход занял около года. После запуска система продолжила развиваться.

03

Продажи и CRM

В АЕДОНе по-разному устроена работа с действующими и новыми клиентами. Одни сотрудники развивают отношения с текущими заказчиками, другие занимаются активными продажами и поиском новых контактов.

Поэтому встроенную CRM в 1С: ERP доработали под реальную работу компании. В ней хранятся не только контакты и история взаимодействия, но и техническая информация по продукции и областям ее применения.

Также реализовали:

• интеграцию CRM с IP-телефонией: входящий звонок сразу направляется ответственному менеджеру;
• расчет KPI и бонусной части для активных продаж;
• согласование счетов на оплату;
• специальные печатные формы;
• механизмы раздельного учета по ГОЗ.
• Отдельно автоматизировали запуск заказов в производство. Менеджер указывает дату запуска, а система сама создает нужные документы в заданное время. Это снижает нагрузку в периоды, когда заказов много.

04

Снабжение и входной контроль

Для снабжения сделали отдельное рабочее место. В одном интерфейсе сотрудник видит потребности по заказам, остатки, резервы, оборачиваемость и стоимость компонентов.
Для расходных материалов настроили учет собственных норм расхода.
Отдельным блоком стал входной контроль. Для радиоэлектронного предприятия недостаточно просто принять комплектующие на склад: каждая партия должна пройти необходимые проверки.

В системе появились:

• документы и рабочие места входного контроля;
• разные сценарии испытаний для разных типов компонентов;
• фиксация результатов;
• запрет на передачу партии в производство, пока контроль не завершен;
• уникальные лоты, серии и штрихкоды для прослеживаемости.

05

Производство и контроль качества

Типового функционала ERP для производства радиоэлектроники оказалось недостаточно. Нужно было учитывать технические условия, результаты испытаний, дефициты, несоответствия, статусы партий и данные от оборудования.

Технические условия и приемо-сдаточные испытания

Для каждого изделия в систему загружаются параметры из технических условий: допустимые значения токов, напряжений, диапазоны и отклонения. Эти данные используются в контроле качества и приемо-сдаточных испытаниях.

Подсистема испытаний поддерживает два варианта работы:

• автоматический: данные поступают со стендов;
• ручной: оператор снимает показатели и вводит их в систему.

ERP сравнивает фактические результаты с нормативами. Если изделие соответствует требованиям, формируется паспорт. Если нет, партия направляется на доработку или в брак.

Для ручного ввода разработали мобильное решение с голосовым вводом: оператор сканирует партию, диктует результаты, а система переводит речь в данные и отправляет их в ERP.

Штрихкодирование и движение партий

У каждого сотрудника и у каждой производственной партии есть свой штрихкод. Это позволяет быстро зафиксировать:

• кто взял партию в работу;
• на каком этапе она находится;
• когда началась и закончилась операция.

За счет этого сокращается ручной ввод, а диспетчеры и руководители видят движение заказа по этапам.

Остановки и несоответствия

Если возникает дефицит, проблема с качеством или другое критичное условие, партия может быть остановлена на текущем или заданном этапе.

На промежуточных проверках сотрудники фиксируют отклонение, создают акт несоответствия и назначают корректирующие мероприятия. Пока мероприятия не выполнены, партия не идет дальше.

Интеграция с оборудованием

ERP интегрировали со стендами автоматического тестирования, оптическими инспекциями и рентген-счетчиками.

Рентген-счетчики помогают быстро определять остатки компонентов на катушках, учитывать технологические потери и не проводить тяжелые ручные пересчеты.
Также в системе появилась приоритизация партий. Руководители и диспетчеры могут выделять срочные заказы, а сотрудники видят эти приоритеты на рабочих местах.

06

Инженерные данные

ERP интегрировали с PDM-системой, где хранится инженерная часть: состав изделия, этапы изготовления, изменения в документации.

Ресурсные спецификации загружаются из PDM в ERP автоматически. Это снижает риск ошибок при ручном переносе данных между конструкторской и производственной частью

07

ГОЗ, экономика и обмены

Для работы по 275-ФЗ в ERP реализовали хранение параметров государственных контрактов, нормативов затрат на материалы и инструментов для подготовки отчетности.
Т
акже сделали загрузку банковских выписок из клиент-банка. Система помогает распределять платежи по заказам, статьям и операциям, чтобы экономический отдел не разбирал их вручную.

Настроили обмены:

• с бухгалтерией по поступлениям и выпуску;
• с системой расчета зарплаты;
• с дистрибьюторами по остаткам и ассортименту;
• с мобильными приложениями и терминалами сбора данных.

08

Что было сложнее всего

Главная сложность была не только в разработке. Переход на ERP меняет правила работы: процессы становятся более прозрачными, а данные нужно вносить регулярно и по единым правилам.

Это требует работы с пользователями, ролями и дисциплиной. Не все готовы сразу отказаться от привычных ручных схем, быстро давать информацию или формализовать процесс.

09

Результат

После перехода АЕДОН получил систему, которую можно дальше развивать без наращивания разрозненного кода:

• больше типового функционала 1С: ERP;
• прозрачное движение заказов и партий в производстве;
• встроенный контроль качества;
• связь между инженерными, производственными и экономическими данными;
• меньше зависимости от старой системы и исторических доработок.