Лид: Для канала "Радиоэлектроника. Автоматизация производства" мы поговорили с партнером и клиентом Concept IT — компанией Voltbricks — о том, как у них развивалось безбумажное производство.

Поговорили о том, почему к этой идее не подошли с первого раза, как решили не брать тяжелое готовое решение, а начать с одного понятного шага, и как из электронной конструкторской документации постепенно вырос более широкий цифровой контур: с протоколами, комментариями, умными полками, умным шкафом и рентген-счетчиком.

Расскажите предысторию. Почему вообще решили внедрять безбумажное производство? С чем столкнулись и почему поняли, что вам это нужно?

Группа компаний, куда входит Voltbricks, уже давно пользуется 1С:ERP. У нас в производстве есть прослеживаемость: мы видим, на каком этапе находится тот или иной заказ, видим, обеспечен ли он комплектующими, и если есть какие-то проблемы, из-за которых заказ не может двигаться дальше, мы тоже это видим. То есть элемент диспетчирования у нас уже был, и он очень удобный.

Несколько лет назад возникла идея перейти на безбумажное производство. Логика была простая: зачем мы тратим бумагу, если у нас везде есть компьютеры, есть доступ к базам, почему бы не использовать электронную конструкторскую документацию.

Но когда мы начали смотреть, как это делать, сколько это работы и какой нужен ресурс, мы, честно говоря, ужаснулись, испугались и решили, что задача неподъемная. На этом этапе мы ее на время заморозили.

Потом спустя какое-то время вернулись к этой идее и стали смотреть, что есть на рынке. Готовые продукты были, но оказалось, что из того, что нам подходит, нам нужно условно двадцать процентов, а остальные восемьдесят не нужны, но платить надо за все. Плюс мы понимали, что как только начнется интеграция, начнется и дальнейший рост работ и стоимости.

Тогда мы приняли решение разрабатывать систему самостоятельно, но пошли не по пути “давайте сначала все идеально системно продумаем”, а по пути “давайте просто начнем что-то делать и дальше куда-то придем”.

С чего начали?

Мы решили начать с самого первого и самого понятного шага: сделать так, чтобы конструкторская документация была доступна на рабочем месте в электронном виде.

Сформировалась инициативная группа из наших сотрудников, без внешних подрядчиков. Сначала появились идеи, как это можно реализовать, потом мы показали это в производстве, получили обратную связь и в итоге реализовали возможность выводить на рабочее место конструкторскую документацию на конкретный заказ.

То есть мы написали систему, которая позволяет конкретному заказу привязать конкретную документацию. Если по ходу процесса в документацию вносятся изменения, мы эти изменения видим. Более того, если изменения начинают действовать не сразу, а, например, только с какого-то следующего запуска, это тоже прослеживается.

В чем здесь была основная сложность?

Сложность была не в том, чтобы просто открыть документ. Открыть и залезть в папку на сервере где-то можно, но это неудобно, и цена ошибки там очень высокая. Можно открыть не ту документацию.

Поэтому нам нужна была система, которая по номеру заказа или по штрих-коду выводит именно нужную конструкторскую документацию. Чтобы ошибки на стороне сотрудника производства здесь не было. Она может возникнуть где-то раньше, например на этапе привязки, но на рабочем месте сотрудник не должен вручную искать, проверять и принимать решение, тот это документ или не тот.

Для этого нам пришлось написать свой софт. Мы сделали это на вебе. Плюс такого решения в том, что документацию можно открыть на любом рабочем месте, где есть браузер.

И как сотрудники это восприняли? Не было сопротивления из-за того, что раньше все было на бумаге?

Конечно, сначала были опасения. Нам самим казалось, что бумагу как книжку читать удобнее. Но в итоге оказалось, что сотрудникам действительно удобно работать с документацией в электронном виде.

Причем удобно не только потому, что это на экране. Мы интегрировали эту систему и с 1С, и с PDM Search, и получили дополнительные возможности. Например, можно быстрее находить нужные компоненты, сразу видеть, что используется. В бумажном варианте это нужно было глазами искать, считать, тратить на это время. Здесь поиск каких-то вещей мы сократили кратно. Для серийного производства это не всегда критично, но во время отладки это очень удобно.

В какой момент стало понятно, что история не ограничится только электронной КД?

Практически сразу. Когда вопрос с электронной документацией мы решили, начали всплывать следующие вещи.

Например, у нас были бумажные протоколы, которые мы заполняли при тестировании изделий. Мы их тоже реализовали в нашей системе и встроили в интерфейс работы с электронной документацией.

Потом мы увидели, что в производстве есть комментарии на бумаге. Инженеры писали, сотрудники писали, кто-то кому-то передавал информацию. Это мог быть вопрос, который нужно решить инженерно, а мог быть просто комментарий по ходу техпроцесса.

Этот вопрос мы тоже реализовали: сделали чат, связанный с нашей корпоративной системой Bitrix24. Если у сотрудника возникает вопрос или он хочет оставить комментарий по конкретному заказу, он может написать прямо в интерфейсе безбумажного производства. Если это просто комментарий, он остается в истории. Если нужно задать вопрос инженеру, сотрудник упоминает его, инженеру приходит уведомление, он может ответить со своего рабочего места, и ответ возвращается сотруднику.

За счет этого скорость принятия решений увеличивается. Не нужно ждать, пока инженер освободится, подойдет и разберется с бумажкой.

А что было самым сложным не технически, а именно с точки зрения людей?

Когда человек привык писать на бумажке, перейти на то, чтобы писать это в электронном виде, на компьютере или на смартфоне, не всем легко с первой попытки.

И здесь приходится прикладывать усилия. Не один раз мы встречались с сотрудниками, объясняли, насколько это важно и почему это нужно делать. Этот процесс продолжается. Нельзя сказать, что сто процентов людей уже полностью перенесли общение в цифровую среду. Где-то все равно бумажки всплывают. Но это уже меньше двадцати процентов.

В какой момент вы почувствовали, что сделали уже не полшага, а действительно большой шаг?

Когда PLP заработал как рабочая система. Мы тогда действительно сказали себе: класс, мы сделали уже не полшажка, а большой шаг.

Но дальше возник следующий вопрос: хорошо, данные у нас теперь есть, а что мы с этими данными можем сделать еще?

И мы начали копать дальше.

Что было следующим?

Например, написание управляющих программ для станков и линии автоматического монтажа. Раньше часть этой работы делалась вручную: люди брали перечни и сверяли их глазами.

Когда информация уже появилась у нас в электронном виде, мы эту часть автоматизировали. Я могу в цифрах где-то ошибиться, но плюс-минус на девяносто процентов время на одном из участков сократилось. Сейчас сотрудник делает эту работу уже не через ручную проверку глазами, а через систему. Работа упростилась, человеческий фактор минимизировался.

Потом мы пошли еще дальше — к планированию загрузки линии. Раньше это делал человек-эксперт, который понимал, из чего состоит изделие, что можно собирать одновременно, а что нельзя, где есть пересечения по компонентам, где ограничения.

Если такой сотрудник заболевал, уходил в отпуск или просто был недоступен, у компании возникала дыра, которую нельзя было быстро закрыть.

Мы посмотрели, с какими данными этот человек работает, поняли, что благодаря PLP эти данные у нас уже есть, и автоматизировали эту работу тоже. Сейчас планирование сменных заданий сводится к тому, что сотрудник берет заказы, переносит их в систему, а система сама показывает, что можно собирать вместе, а что нельзя. То, что нельзя, она подсвечивает.

В итоге этот процесс мы и ускорили, и сделали таким, что его может выполнять практически любой человек, который умеет работать с компьютером. То есть обучение сократилось с недель и месяцев до буквально минут.

За счет чего система понимает, что можно собирать вместе, а что нельзя?

Система обращается к ERP и к Search, смотрит, из чего состоит изделие, какие там компоненты, и дальше прогоняет это через ограничения линии. У линии есть ограничения по количеству и типам компонентов. Плюс она сверяет номенклатурные номера и понимает, где есть пересечения. То есть под капотом работает алгоритм, который все это проверяет.

Умные полки, умный шкаф и рентген-счётчик

Вы еще упоминали умные полки, умный шкаф и рентген-счетчик. Как это встроилось в общую систему?

Параллельно с PLP мы купили умные стеллажи и потом еще умный шкаф.

Когда мы собираем сменное задание, нам нужно набрать большое количество номенклатурных позиций. Раньше человек ходил и искал все это глазами: находил нужную ячейку, потом находил внутри нужный номер. При большом количестве позиций это выглядело как работа в старой библиотеке.

Умные полки и умный шкаф эту проблему решают. В шкаф отправляется сменное задание, и он сам подбирает нужные катушки. Умные полки не подбирают, но подсвечивают, где лежат нужные компоненты. Сотруднику не нужно искать, он просто берет то, что подсветилось, и несет на подготовку линии.

После этого возник следующий вопрос: а как понять, сколько компонентов реально осталось? Потому что в катушке может быть много тысяч компонентов, и после выполнения задания расход не равен просто плановому списанию. Есть технологические потери, есть потери при установке.

Для этого мы купили рентген-счетчик. Он позволяет быстро посчитать количество компонентов в катушке и автоматически передает эту информацию в ERP. После выполнения сменного задания мы уже почти уверены в реальном количестве остатков.

То есть ситуация, когда по ERP у нас одно количество, а по факту совсем другое, у нас практически ушла.

Экономический эффект и взгляд в будущее

Получается, вы постепенно строите единый цифровой контур?

Да, сейчас мы именно так на это и смотрим. У нас создается единый цифровой ландшафт.

Причем после проекта безбумажного производства у нас появилось отдельное подразделение, которое занимается тем, что фильтрует и реализует такие инициативы. Потому что идей много, сотрудники у нас очень инициативные, в том числе производственники, не только инженеры и ИТ. Кто-то даже сам пишет код как хобби.

И теперь важно не просто делать отдельные решения, а смотреть, чтобы любое новое решение было связано с общим контуром.

Частый вопрос в таких историях — экономический эффект. Считали?

Полный экономический эффект мы не считали. И это частый вопрос, который нам задают.

У нас здесь логика такая: есть вещи, которые компании необходимо внедрять, и по ним невозможно в моменте корректно посчитать экономический эффект. Его можно пытаться считать на горизонте, но реальность все равно может оказаться другой.

Поэтому для нас это скорее не про экономический эффект сегодняшнего дня, а про завтрашний день. Мы формируем единый цифровой ландшафт, частью которого является безбумажное производство, и это готовит компанию к будущему. Когда такие вещи станут мейнстримом и без них жить уже будет нельзя, у нас это уже будет.

Но если брать совсем конкретный кусочек, который можно посчитать, — мы перестали печатать документацию в тех объемах, как раньше, перестали закупать бумагу коробками. И это уже дает экономию, которая измеряется миллионами рублей. Это не весь эффект, а маленькая часть, но это уже видно.

А что дальше? Куда вы смотрите сейчас?

Сейчас мы смотрим в сторону стопроцентной прослеживаемости. Сейчас она у нас уже на хорошем уровне: мы понимаем, из чего собраны изделия, и если возникнут вопросы от клиента, можем проследить до последнего компонента. Но есть вещи, которые еще хочется сделать удобнее и глубже.

Плюс мы смотрим в сторону задач, связанных с ИИ. Но здесь нельзя просто взять данные “из коробки”, где все лежит как попало, и сверху прикрутить ИИ. Данные нужно по-другому хранить, по-другому обрабатывать, выстраивать безопасную инфраструктуру, готовить людей.

То есть наличие данных еще не означает, что ты готов к следующему этапу. Эти данные нужно привести в нужный вид.

Если оглянуться назад, что было самым правильным решением в этой истории?

То, что мы не стали ждать идеальной большой схемы, а пошли маленькими шагами.

Если бы мы продолжали думать только в логике “сначала нужно все полностью системно проработать”, есть шанс, что мы бы вообще так и не начали. А когда ты идешь маленькими шагами, решаешь одну конкретную задачу, потом следующую, потом еще следующую, в какой-то момент из этого складывается уже не отдельный инструмент, а целая система.

В истории Voltbricks особенно ценен не только результат, но и сам подход. Не ждать идеального большого проекта, а идти от одной реальной производственной боли к следующей. Сначала электронная КД, потом протоколы, комментарии, планирование, умные полки, учет остатков — и постепенно из этого вырастает общий цифровой контур.